PDU BDU Barra colectora interna
Posicionamiento del producto:
La barra colectora de la unidad de distribución de alto voltaje HTD es el componente conductor central integrado dentro de la unidad de distribución de energía (PDU/BDU) responsable de la distribución, conversión y protección de la energía eléctrica. Actuando como "esqueleto" y "vasos sanguíneos" del sistema de distribución de energía, recolecta alta corriente del circuito principal y, a través de su diseño integrado de múltiples ramas, distribuye energía de manera precisa y confiable a varios subcircuitos. Utilizando aleaciones de cobre/aluminio altamente conductoras y tecnología de moldeo por inserción, logra el equilibrio perfecto entre baja impedancia, alta capacidad de transporte de corriente, salida multicanal y alto índice de aislamiento en un espacio limitado, lo que lo convierte en un componente clave para mejorar la densidad de potencia, la seguridad y la confiabilidad general del sistema.
Parámetros clave de rendimiento del moldeado por inserción :
| Category |
Specific Parameters |
Test Standard |
| Conductive Material |
T2 copper (nickel/tin plated), High-purity aluminum (AL1000 series), Copper-aluminum composite |
ASTM B209 / GB/T 5585.1 |
| Rated Voltage |
Max. working voltage: DC 1500V / AC 1000V |
IEC 60947 |
| Current-Carrying Capacity |
Continuous current 250A – 5000A (section-optimized), Peak current ≥ 1.5x rated value, Temp. rise ≤ 40K (@25℃) |
Enterprise standard / Thermal simulation |
| Insulation Performance |
Withstand voltage ≥ 3000V AC (50Hz), Protection class IP67, Comparative Tracking Index CTI ≥ 600V |
ISO 20653 / UL 746 |
| Structural Design |
Integrated multi-branch topology, with mounting base and anti-loosening features, supports bolted/laser welding |
Real-cabinet vibration test (IEC 60068-2-6) |
| Connection Method |
Bolted connection (torque accuracy ±0.5N·m, sizes M6-M16), Optional laser welding (penetration ≥0.5mm) |
IEC 60947 |
Lightweight Benefit
|
Aluminum solution weight reduction ≥30% vs. equivalent copper, Cu-Al composite reduction ≥35%
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Real-cabinet comparison
|
Procesos centrales y flujo de trabajo de fabricación:
Diseño de topología y conformado de precisión
- Diseño de enrutamiento 3D: basado en la simulación electromagnética-térmica CAE, realiza una optimización integrada de la topología de múltiples ramas para lograr la distribución de corriente con el camino más corto y la pérdida más baja, admitiendo la expansión paralela de múltiples circuitos como gabinetes de capacitores/alimentadores.
- Estampado y doblado de precisión: utiliza troqueles progresivos de precisión de estaciones múltiples para completar el corte, punzonado, bridado y doblado en una sola operación, con una tolerancia de conformado controlada dentro de ±0,1 mm. Se aplica un diseño de sección transversal variable en áreas clave de transporte de corriente para equilibrar la capacidad y el peso.
Conexión e integración de alta confiabilidad - Conexión mecánica: Emplea tuercas de inserción integradas y un diseño antiaflojamiento marcado con torsión para garantizar una presión de contacto uniforme y una resistencia estable, capaz de soportar vibraciones a largo plazo.
- Integración de soldadura: para aplicaciones de alta confiabilidad, utiliza soldadura láser con una tasa de soldadura falsa <0,1 % y una consistencia de resistencia de soldadura >98 %.
Integración de aislamiento y moldura de inserción
- Encapsulación de moldeado integrada: el conjunto formado de cobre/aluminio sirve como inserto. Los plásticos de ingeniería (PPS/PA+GF) se utilizan para el moldeo por inserción. Los moldes utilizan controles deslizantes, elevadores y módulos de soporte retráctiles para garantizar que se formen estructuras complejas de una sola vez, con el aislante proporcionando una encapsulación completa de 360° y cero exposición del metal.
- Tratamiento de superficie y sellado: Las áreas de contacto están niqueladas/estañadas (cobre) o tratadas químicamente (aluminio). La pieza moldeada integra ranuras para juntas de sellado y estructuras para drenajes de ventilación, cumpliendo con los requisitos IP67.
Pasos del flujo del proceso de producción (versión optimizada)
| Step |
Core Process |
Key Technical Points |
Output Standard |
| 1 |
3D Design & Simulation |
Electrical topology & thermal simulation, Mold CAE flow analysis |
Current, temp. rise, insulation meet design specs |
| 2 |
Precision Stamping & Bending |
Multi-station progressive die, Variable cross-section, Precision bending |
Dimensional tolerance ±0.1mm, Burr/crack free |
| 3 |
Connection & Pre-assembly |
Laser welding/Bolt pre-tightening, Insert nut pressing |
Connection resistance deviation ≤3%, False weld rate<0.1% |
| 4 |
Insert Molding |
PPS/PA material, Precise mold temp. control, Retractable supports |
Insulation layer free of voids/sink marks, Withstand voltage ≥3000V AC |
| 5 |
Full Performance Test |
Loop resistance, Partial discharge, Temp. rise cycle, Salt spray test |
Defect rate ≤0.1%, Full MES data traceability
|
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