1. Descripción general del proceso
2. Clasificación de procesos y aplicaciones
Según el principio de conformación, los procesos de estampado se dividen principalmente en dos categorías: operaciones de separación y operaciones de conformación. HTD selecciona y combina de manera flexible estos procesos según los requisitos específicos de los nuevos productos energéticos:
| Categoría de proceso | Operaciones principales | Ejemplos de aplicaciones en productos HTD | Características clave |
| Operaciones de separación | Blanking, Perforación, Cizallamiento, etc. | Supresión de contorno y perforación de lengüetas para hojas de conexión de baterías; Procesamiento de orificios de fijación para barras colectoras de almacenamiento de energía. | Logra la separación de materiales. Altas exigencias de calidad de vanguardia. Prepara espacios en blanco para su posterior conformado. |
| Operaciones de formación | Doblado, embutición profunda, abombamiento, bridado, etc. | Curvado de barras colectoras internas para controladores de motores; dibujo superficial de cajas de condensadores; Embutición profunda de carcasas de baterías. | Provoca la deformación plástica del material sin rotura para obtener la forma 3D deseada. |
Operaciones de separación: Separe el material mediante operaciones como corte y corte. Por ejemplo, el corte de contornos y la perforación de lengüetas de las láminas de conexión de baterías requieren bordes limpios y sin rebabas para proporcionar espacios en blanco de alta precisión para el posterior apilamiento o soldadura de celdas.
Operaciones de conformado: deforma plásticamente el material mediante operaciones como doblado y embutición profunda. Por ejemplo, la embutición profunda de las cubiertas de los extremos del motor requiere controlar la recuperación elástica y las arrugas, mientras que la flexión multidireccional de las placas de protección del paquete de baterías debe mantener la resistencia estructural y el sellado.
3. Aspectos técnicos destacados de HTD
La experiencia técnica de HTD en el proceso de estampado se refleja en su tecnología de troqueles, capacidades de simulación y control de calidad:
1. Tecnología avanzada de matrices: utiliza aceros para herramientas de aleación de alta dureza como Cr12MoV para la fabricación de matrices. Emplea troqueles progresivos de estaciones múltiples para completar múltiples operaciones (perforación, bridado, doblado, etc.) en un solo proceso. La vida útil del troquel puede superar el millón de ciclos y la precisión de la pieza de trabajo puede alcanzar ±0,05 mm.
2.Simulación y optimización integrales: utiliza software CAE (por ejemplo, AUTOFORM) para la simulación de estampado y conformado durante la fase de desarrollo del troquel. Esto predice con precisión el flujo de material, la variación del espesor y los posibles defectos (como arrugas o grietas), optimizando el diseño de la matriz y los parámetros del proceso para reducir los costos y riesgos de las pruebas.
4. Escenarios típicos de aplicación de productos
El proceso de estampado tiene aplicaciones clave en nuevos sistemas de propulsión de energía (batería, motor, control electrónico) y productos de almacenamiento de energía. A continuación se muestra una descripción general de escenarios típicos:
Sistemas de baterías: cubiertas/bandejas superiores del paquete de baterías (embutición profunda y recorte), láminas de conexión de celdas (cierre de precisión), placas de enfriamiento (abultadas), que requieren alta precisión y resistencia a la corrosión.
Sistemas de control electrónico: bases de disipadores de calor IGBT (doblado de precisión), carcasas de controladores (bridados y remachados), enfatizando el rendimiento térmico y el blindaje electromagnético.
Sistemas de motor: cubiertas de los extremos del motor (embutición profunda), carcasas del motor (conformado progresivo de estaciones múltiples), que requieren un equilibrio entre diseño liviano y resistencia estructural.
Sistemas de almacenamiento de energía: piezas estructurales metálicas para contenedores de almacenamiento de energía, placas de montaje de barras colectoras, centrándose en grandes dimensiones y resistencia a la intemperie.
5. Ventajas principales de HTD
1. Alta precisión y consistencia: aprovechando los troqueles de precisión y el control avanzado, la precisión del mecanizado de la pieza de trabajo puede alcanzar el nivel de micras con alta repetibilidad. Esto es ideal para la producción en masa de componentes como láminas de conexión de baterías de múltiples pestañas, lo que garantiza una transmisión de corriente estable.
2. Alta eficiencia y automatización: combinado con prensas de alta velocidad (cientos de golpes por minuto) y sistemas automatizados, se logra un estampado continuo. Esto da como resultado una alta eficiencia de producción, mejores condiciones de trabajo y menores costos de producción.
3.Excelentes propiedades mecánicas y eléctricas: las piezas estampadas se caracterizan por ser delgadas, uniformes, livianas y resistentes. Se pueden diseñar características como nervaduras de refuerzo para aumentar la rigidez de la pieza. La alta precisión dimensional y la calidad de la superficie garantizadas por las matrices garantizan un rendimiento estable y una excelente intercambiabilidad de piezas.
4. Alta utilización de material y rentabilidad: mediante un diseño de anidamiento optimizado, la utilización de material puede superar el 85 %, lo que lo convierte en un método de procesamiento que ahorra material y ahorra energía.
