1. Descripción general del proceso
2. Clasificación de procesos y aplicaciones
Según el tipo de inserto y el método de integración, el proceso de moldeo por inserto de HTD se clasifica principalmente de la siguiente manera, y se aplica de manera flexible según las características de los nuevos productos energéticos:
Categoría de proceso | Materiales de inserción típicos | Ejemplos de aplicaciones en productos HTD | Valor fundamental |
Integración metal-plástico | Barra colectora de cobre (T2), Barra colectora de aluminio (serie 6), Terminales niquelados | Barra colectora interna del paquete de baterías, barra colectora interna de PDU/BDU | Combina conductividad metálica con aislamiento plástico, integrando transmisión de corriente y fijación estructural. |
Moldeo por microintegración | Barras colectoras de cobre fino, Líneas de señal (FPC) | Barra colectora de detección integrada (CCS), interfaz de señal del controlador del motor | Combina conductividad metálica con aislamiento plástico, integrando transmisión de corriente y fijación estructural. |
Moldeo compuesto multifuncional | Inserciones metálicas + rellenos termoconductores/protectores. | Base del disipador de calor IGBT, conjunto de filtro | Logra funciones adicionales como disipación de calor o blindaje electromagnético mediante la adición de rellenos funcionales. |
Integración metal-plástico: Implica colocar barras colectoras de cobre o aluminio en un molde e inyectar plásticos de ingeniería (p. ej., PPS, PA66) para formar un revestimiento aislante, reemplazando las tradicionales fijaciones con tornillos y juntas aislantes, simplificando así el proceso de ensamblaje.
Moldeo por microintegración: utiliza tecnología de microcorredor para moldear integralmente líneas de señal finas (tan delgadas como un cabello) con la barra colectora principal, evitando cortocircuitos o roturas y admitiendo una precisión de muestreo de voltaje de hasta ±2 mV.
Moldeo compuesto multifuncional: agrega rellenos cerámicos (para mejorar la conductividad térmica) o polvos metálicos (para blindaje electromagnético) a la matriz plástica, cumpliendo con los requisitos de gestión térmica o EMC en escenarios de alta densidad de potencia.
3. Aspectos técnicos destacados de HTD
La experiencia técnica de HTD en el proceso de moldeo por inserción se refleja en el posicionamiento de precisión, la adaptación del material y el control de calidad de todo el proceso:
1.Tecnología de posicionamiento de inserción de precisión: utiliza un pasador de posicionamiento bidireccional y un diseño de orificio de posicionamiento escalonado para garantizar un desplazamiento de inserción ≤0,1 mm durante el moldeo, evitando cortocircuitos o espacios desiguales entre barras colectoras multicapa. Los sensores integrados en el molde monitorean la posición del inserto en tiempo real, lo que mejora la estabilidad de la producción.
2.Control de inyección multietapa e innovación de materiales:
El control de presión de tres etapas (baja velocidad para evitar el movimiento → alta velocidad para el llenado → mantener la presión para compensación), combinado con un diseño de compuerta en forma de abanico, garantiza que la masa fundida envuelva uniformemente los insertos.
Selecciona materiales de alta temperatura (p. ej., PPS resistente a 180 °C), plásticos de alta fluidez (p. ej., PA6+30%GF) para diferentes escenarios y mejora la adhesión plástico-metal mediante anodizado y promotores de adhesión.
2. Control de calidad y automatización de todo el proceso : los robots integrados permiten la carga/descarga automática de insertos. Los sistemas de inspección por rayos X cubren el 100% de los defectos internos, controlando la tasa de defectos a ≤0,05%.
4. Escenarios típicos de aplicación de productos
Sistema de batería:
Barra colectora interna del paquete de baterías: barra colectora de cobre integrada con PA66 mediante moldura, tensión soportada de aislamiento ≥3000 VCA, nivel de protección IP67, reemplazo de puntos de conexión discretos y aumento de la utilización del espacio en un 40 %.
Barra colectora de detección integrada (CCS): integra las líneas de muestreo FPC con la barra colectora de alimentación principal mediante micromolde, lo que admite un muestreo de precisión de ±2 mV y reduce el tiempo de ensamblaje del módulo en un 50 %.
Sistema de control electrónico:
Barra colectora de unidad de distribución de alto voltaje (PDU/BDU): barras colectoras de múltiples ramas y base aislante moldeadas en un solo paso, que integran interfaces de fusibles, pasan pruebas de vibración de 20 g y extienden la vida útil a 10 años.
Base del disipador de calor IGBT: placa base de cobre combinada con PPS térmicamente conductor mediante moldeado, lo que reduce la resistencia térmica en 0,05 K/W, adecuada para aplicaciones de alta frecuencia de SiC.
Sistema motor:
Barra colectora del estator/terminal de horquilla: Extremos de alambre de horquilla y esqueleto de plástico moldeado integralmente, resistente a altas temperaturas de 180 °C y vibraciones de alta velocidad, logrando aislamiento entre fases y fijación estructural.
Sistema de almacenamiento de energía:
Barra colectora de interconexión del grupo de baterías: barra colectora de aluminio de sección grande moldeada con una capa aislante, un 35% más liviana que las barras colectoras de cobre, que pasa pruebas de niebla salina ≥1000 horas y cumple con los requisitos de vida útil de 25 años.
5. Ventajas principales de HTD
1.Avance en la confiabilidad de la integración:
La resistencia de la unión plástico-metal alcanza entre 15 y 50 MPa mediante el entrelazado de microporos (anodizado); Sobrevive 1000 ciclos térmicos (-40°C~150°C) sin delaminación.
El sistema de posicionamiento automatizado garantiza una precisión de posición de la plaquita de ±0,1 mm, evitando el desplazamiento causado por el impacto de la inyección.
2.Eficiencia de producción y optimización de costos:
La colocación automática robótica de insertos aumenta la capacidad de producción en un 50% y reduce los puntos de conexión en un 60% en comparación con el ensamblaje tradicional.
Tasa de utilización de material ≥95% (mediante optimización de canales y reciclaje de material en frío), lo que reduce los costos generales en un 40%.
3.Personalización y Adaptabilidad:
Domina técnicas de procesamiento para más de 30 plásticos de ingeniería como PA, PPS, PBT, que satisfacen las demandas de alta temperatura/humedad (doble 85), resistencia a la vibración y resistencia a la corrosión.
