Barra colectora de conexión del módulo de batería
Posicionamiento del producto:
La barra colectora interna del paquete de baterías HTD sirve como columna vertebral fundamental para la conectividad eléctrica dentro de los sistemas modernos de almacenamiento de energía. Diseñada para aplicaciones de alto voltaje, esta barra colectora actúa como el componente conductor principal, gestionando eficientemente la recolección y distribución de corriente entre celdas de batería individuales dentro de un módulo. Utilizamos materiales avanzados, incluidos compuestos de aluminio revestidos de cobre y cobre o aluminio de alta pureza, para lograr el equilibrio perfecto entre un rendimiento eléctrico superior y un diseño liviano. Cada componente se fabrica utilizando técnicas de estampado y doblado de precisión para garantizar tolerancias dimensionales exactas. Además, nuestros procesos de aislamiento especializados garantizan un aislamiento confiable, evitando cortocircuitos y mejorando la seguridad general. Al garantizar una baja resistencia y una alta capacidad de transporte de corriente, nuestras barras colectoras internas brindan una transmisión de corriente estable, eficiente y segura, lo que las hace esenciales para optimizar el rendimiento y la longevidad de sus paquetes de baterías.
Parámetros clave de rendimiento del moldeado por inserción :
| Category |
Specific Parameters |
Test Standard |
| Material Options |
Copper-clad aluminum composite (Cu layer 30%-40%), T2 copper, AL1000 series high-purity aluminum |
ASTM B209 / GB/T 3190 |
| Conductivity |
Copper-clad aluminum resistivity ≤0.026 Ω·mm²/m; Pure copper resistivity ≤0.0178 Ω·mm²/m |
GB/T 5585.1 |
| Current-Carrying Capacity |
Continuous current 200-600A (section-dependent), temperature rise ≤40K (@25°C ambient) |
Enterprise standards / Thermal simulation validation |
| Structural Design |
Integrated anti-expansion ribs/buffer slots, pre-compensating for cell cycling expansion stress |
Real-pack cycle testing |
| Connection Process |
Laser welding (depth ≥0.5mm) or bolted connection (torque accuracy ±0.5N·m) |
IEC 60947 |
| Insulation Treatment |
Optional insert molding (PA, PPS), spraying or sleeving, withstand voltage ≥2500V AC |
ISO 20653 |
Lightweight Benefit
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Copper-clad aluminum solution reduces weight by >35% compared to pure copper; Aluminum solution reduces weight by 50%
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Real-vehicle comparison validation
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Procesos centrales y flujo de trabajo de fabricación:
Preparación y formación de materiales
- Fundición de material compuesto: utiliza un proceso de fundición continua de material compuesto lleno de núcleo en el que se inyecta aluminio en una carcasa de cobre a 740-760 °C, logrando una interfaz compuesta de cobre y aluminio libre de oxidación.
- Estampado y doblado de precisión: la estructura de la barra colectora se forma en una sola operación utilizando equipos de doblado CNC multidireccionales, con tolerancias controladas dentro de ±0,1 mm.
Procesamiento y tratamiento de orificios de instalación - Fresado y pulido: los extremos se fresan para los orificios de instalación, se pulen para eliminar rebabas y se limpian ultrasónicamente para garantizar que no haya residuos metálicos.
Proceso de protección del aislamiento
- Envoltura de tubo termorretráctil: tubo termorretráctil de polietileno PE cubre el cuerpo de la barra colectora principal, encogido uniformemente en un túnel de aire caliente de 130-160°C.
- Proceso de recubrimiento por inmersión opcional: el recubrimiento por inmersión en polvo epoxi forma una capa aislante completamente encapsulada, resistente a altas temperaturas y corrosión.
Pasos del flujo del proceso de producción (versión optimizada)
La siguiente tabla describe los pasos principales del proceso de producción, destacando los puntos técnicos clave y los estándares de control de calidad:
| Step |
Core Process |
Key Technical Points |
Output Standard |
| 1 |
Material Composite Casting |
Core-filled continuous composite casting; precise temperature control (shell casting 1000-1100°C, aluminum filling 740-760°C) |
Cu/Al cross-section ratio 2:7~2:5; interface bond strength ≥100MPa |
| 2 |
Precision Stamping & Bending |
Multi-directional CNC bending equipment one-time forming; integrated anti-expansion rib design |
Dimensional tolerance ±0.1mm; structure free from cracking or wrinkling |
| 3 |
Welding Integration |
Laser welding depth ≥0.5mm; false welding rate <0.1% |
Stable resistance meeting standards; reliable connection points |
| 4 |
Insulation Treatment |
PE heat-shrink tubing hot air shrinkage or epoxy powder dip coating; withstand voltage ≥2500V |
Insulation layer uniform without defects; IP67 protection level |
| 5 |
Inspection & Packaging |
Full-size inspection + electrical performance test; MES system traceability |
Defect rate ≤0.1%; supports full lifecycle quality traceability
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