Barra colectora para vehículos de nueva energía
Posicionamiento del producto:
La barra colectora interna del paquete de baterías HTD sirve como componente conductor esencial dentro de los módulos de batería, gestionando de manera eficiente la recolección y distribución de corriente entre las celdas. Diseñadas con precisión a partir de materiales avanzados como compuesto de aluminio revestido de cobre o cobre y aluminio de alta pureza, nuestras barras colectoras ofrecen un equilibrio óptimo entre resistencia ultrabaja, capacidad superior de transporte de corriente y construcción liviana. Fabricada utilizando técnicas de estampado y doblado de precisión, cada barra colectora se somete a un riguroso procesamiento de aislamiento para garantizar la seguridad eléctrica. Diseñada para mantener una transmisión de corriente estable y segura, la barra colectora interna HTD mejora significativamente la confiabilidad y eficiencia general de su sistema de paquete de baterías, lo que la convierte en la opción ideal para aplicaciones modernas de almacenamiento de energía y vehículos eléctricos.
Parámetros clave de rendimiento del moldeado por inserción :
| Category |
Specific Parameters |
Test Standard |
| Material Options |
Copper-clad aluminum composite (Cu layer 30%-40%), T2 copper, AL1000 series high-purity aluminum |
ASTM B209 / GB/T 3190 |
| Conductivity |
Copper-clad aluminum resistivity ≤0.026 Ω·mm²/m; Pure copper resistivity ≤0.0178 Ω·mm²/m |
GB/T 5585.1 |
| Current-Carrying Capacity |
Continuous current 200-600A (section-dependent), temperature rise ≤40K (@25°C ambient) |
Enterprise standards / Thermal simulation validation |
| Structural Design |
Integrated anti-expansion ribs/buffer slots, pre-compensating for cell cycling expansion stress |
Real-pack cycle testing |
| Connection Process |
Laser welding (depth ≥0.5mm) or bolted connection (torque accuracy ±0.5N·m) |
IEC 60947 |
| Insulation Treatment |
Optional insert molding (PA, PPS), spraying or sleeving, withstand voltage ≥2500V AC |
ISO 20653 |
Lightweight Benefit
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Copper-clad aluminum solution reduces weight by >35% compared to pure copper; Aluminum solution reduces weight by 50%
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Real-vehicle comparison validation
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Procesos centrales y flujo de trabajo de fabricación:
Preparación y formación de materiales
- Fundición de material compuesto: utiliza un proceso de fundición continua de material compuesto lleno de núcleo en el que se inyecta aluminio en una carcasa de cobre a 740-760 °C, logrando una interfaz compuesta de cobre y aluminio libre de oxidación.
- Estampado y doblado de precisión: la estructura de la barra colectora se forma en una sola operación utilizando equipos de doblado CNC multidireccionales, con tolerancias controladas dentro de ±0,1 mm.
Procesamiento y tratamiento de orificios de instalación - Fresado y pulido: los extremos se fresan para los orificios de instalación, se pulen para eliminar rebabas y se limpian ultrasónicamente para garantizar que no haya residuos metálicos.
Proceso de protección del aislamiento
- Envoltura de tubo termorretráctil: tubo termorretráctil de polietileno PE cubre el cuerpo de la barra colectora principal, encogido uniformemente en un túnel de aire caliente de 130-160°C.
- Proceso de recubrimiento por inmersión opcional: el recubrimiento por inmersión en polvo epoxi forma una capa aislante completamente encapsulada, resistente a altas temperaturas y corrosión.
Pasos del flujo del proceso de producción (versión optimizada)
La siguiente tabla describe los pasos principales del proceso de producción, destacando los puntos técnicos clave y los estándares de control de calidad:
| Step |
Core Process |
Key Technical Points |
Output Standard |
| 1 |
Material Composite Casting |
Core-filled continuous composite casting; precise temperature control (shell casting 1000-1100°C, aluminum filling 740-760°C) |
Cu/Al cross-section ratio 2:7~2:5; interface bond strength ≥100MPa |
| 2 |
Precision Stamping & Bending |
Multi-directional CNC bending equipment one-time forming; integrated anti-expansion rib design |
Dimensional tolerance ±0.1mm; structure free from cracking or wrinkling |
| 3 |
Welding Integration |
Laser welding depth ≥0.5mm; false welding rate <0.1% |
Stable resistance meeting standards; reliable connection points |
| 4 |
Insulation Treatment |
PE heat-shrink tubing hot air shrinkage or epoxy powder dip coating; withstand voltage ≥2500V |
Insulation layer uniform without defects; IP67 protection level |
| 5 |
Inspection & Packaging |
Full-size inspection + electrical performance test; MES system traceability |
Defect rate ≤0.1%; supports full lifecycle quality traceability
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