Caja de batería EV minúscula
Posicionamiento de estampado de metal de precisión :
En el mundo de la movilidad eléctrica en rápida evolución, la caja inferior del paquete de baterías (también conocida como bandeja de baterías) es más que un simple contenedor: es la columna vertebral de carga fundamental y el núcleo de garantía de seguridad de todo el sistema de baterías de alto voltaje. Diseñadas para las rigurosas demandas de los vehículos eléctricos (EV) modernos, nuestras soluciones de carcasa brindan una defensa inquebrantable para las celdas de su batería al tiempo que optimizan el rendimiento del vehículo.
Fabricados con aleación de aluminio de alta resistencia o acero galvanizado duradero, nuestros gabinetes para baterías de vehículos eléctricos están diseñados para lograr el equilibrio crítico entre construcción liviana e integridad estructural. Al utilizar procesos avanzados de estampado integrado combinados con un diseño de estructura compuesta de múltiples capas, estas bandejas ofrecen una rigidez y resistencia al impacto excepcionales.
Parámetros clave de rendimiento del estampado :
| Category |
Specific Parameters |
Test Standard |
| Material Options |
High-strength aluminum alloy (5xxx/6xxx series), Galvanized steel (DC06+Z) |
ASTM B209 / GB/T 3190 |
| Weight Reduction Rate |
25%-40% lighter than traditional die-casting solutions (up to 35% for aluminum version) |
Real-vehicle comparative validation |
| Structural Strength |
Compressive strength ≥300MPa (Steel version); Rigidity improved by 30% (Bionic rib design) |
GB/T 38031 Vibration & Impact Test |
| Sealing Rating |
IP67 (Air leakage rate < 0.05 Pa·L/s at 50Pa pressure) |
ISO 20653 |
| Thermal Insulation |
Optional integrated mica plate (withstands ≥800°C) + Ceramifiable silicone rubber layer |
GB 38031 Thermal Runaway Test |
| Corrosion Resistance |
Neutral salt spray test ≥1000 hours (Galvanized layer + Cathodic Electrophoretic Deposition + Powder coating) |
GB/T 10125 |
| Operating Temperature |
-40°C ~ +125°C (Coating remains intact, no deformation) |
SAE J2380 |
Procesos principales y flujo de trabajo de fabricación de piezas de estampado de metal de precisión :
Conformación de estampado de precisión
- Diseño de moldes: Emplea matrices progresivas de estaciones múltiples (Dibujo → Recorte → Bridas → Perforación), optimizadas con simulación CAE para el flujo de material para evitar grietas y arrugas.
- Equipos de estampado: una gama completa de prensas desde 25T hasta 2000T, que admiten el procesamiento de Tailor Rolled Blank (TRB). Las áreas clave (como puntos de elevación, interfaces de enfriamiento) están reforzadas localmente.
- Control de precisión: Tolerancia dimensional de ±0,1 mm. Los agujeros de localización se forman en una sola operación de estampado, evitando la deformación por soldadura.
Diseño Estructural Integrado
- Costillas de refuerzo biónicas: el diseño de topología optimizada mejora la resistencia al impacto, aumentando la eficiencia de absorción de energía del impacto en un 20 %.
- Módulos funcionales preintegrados: los puntos de montaje para placas de refrigeración, fijaciones de mazos de cables e interfaces de válvulas a prueba de explosiones se forman en un único proceso de estampado, lo que reduce los riesgos de fugas del procesamiento secundario.
- Solución de sellado: Compatible con juntas de sellado de caucho de silicona líquida (LSR) o monómero de etileno propileno dieno (EPDM), que cumplen con el requisito IP67 para la carcasa del paquete de baterías.
Diseño integrado
- Sistema de revestimiento de triple protección:
- Capa base: Electroforesis (20-30μm): mejora la adhesión y proporciona resistencia a la corrosión.
- Capa intermedia: Recubrimiento en polvo (80-100μm): Ofrece resistencia a rayones y químicos.
- Capa superior (opcional): Recubrimiento ceramificable (aplicación local): Forma una barrera cerámica durante eventos de fuga térmica.
- Ventaja del proceso: La línea de pintura totalmente automatizada garantiza una uniformidad del recubrimiento >95 %, validada mediante pruebas de niebla salina de 1000 horas.
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