Barra colectora de aluminio refrigerada por agua
Posicionamiento del producto:
Descubra la barra colectora de aluminio integrada con refrigeración líquida HTD, una solución revolucionaria de carcasa de motor diseñada para sistemas de accionamiento eléctrico de próxima generación. Este componente innovador combina soporte estructural, conducción eléctrica y gestión térmica en una única unidad de aleación de aluminio de alta resistencia. Al integrar canales de refrigerante directamente en la carcasa, sirve como ruta de corriente principal al tiempo que proporciona refrigeración directa del estator. Capaz de manejar corrientes continuas de 300 A a 1500 A, este diseño reduce drásticamente el aumento de temperatura del motor en más del 15 %. El resultado es un aumento significativo del 20 % al 30 % en la producción de potencia máxima y una mayor confiabilidad en un rango de -40 °C a 150 °C. Logre una densidad de potencia superior y un ahorro de peso del 35 % en comparación con los sistemas de cobre tradicionales. Ideal para Vehículos de Nuevas Energías y accionamientos industriales exigentes que buscan la máxima eficiencia.
Parámetros clave de rendimiento de la barra colectora de aluminio :
| Category |
Specific Parameters |
Test Standard |
| Base Material Type |
High-strength aluminum alloy (e.g., A356 or 6-series), thermal conductivity ≥180 W/(m·K) |
GB/T 5585.1 |
| Electrical Performance |
DC resistivity ≤0.035 Ω·mm²/m; carries ~60% of equivalent copper busbar current |
IEC 60287 |
Rated Current
|
Continuous current: 300A–1500A (cooling-optimized); peak current ≥2x rated value
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IEC 60947
|
| Insulation & Protection |
Housing-to-ground withstand voltage ≥2500V AC; protection class IP67 |
ISO 20653 |
| Mechanical Strength |
Tensile strength ≥220 MPa; vibration resistance ≥20g (10–2000Hz) |
IEC 60068-2-6 |
Cooling Performance
|
Coolant pressure rating ≥3.5 bar; flow rate 6–12 L/min; temperature drop ≥15K |
Enterprise Standard
|
| Thermal Management |
Operating temperature: -40°C to 150°C; short-term withstand 180°C |
IEC 60068-2-14 |
Weight Advantage
|
35% lighter than traditional "copper busbar + separate housing" solutions |
Comparative Test
|
Procesos centrales y flujo de trabajo de fabricación:
Diseño de topología integrada
- Simulación multifísica: utiliza análisis de acoplamiento de fluido electrotérmico para optimizar el diseño de los canales de refrigerante en espiral o en zigzag y la sección transversal eléctrica, lo que garantiza una distribución uniforme de la temperatura (variación ≤5K) y una disipación de calor eficiente bajo cargas máximas.
- Diseño de compensación de tensión: incorpora juntas de expansión en forma de Ω en las interfaces carcasa-estator para acomodar la expansión térmica diferencial entre el aluminio y el acero al silicio, evitando la pérdida de presión de contacto durante el ciclo térmico.
Tecnología de procesamiento y sellado de alta precisión - Fundición a presión de pared delgada y alta presión: Emplea máquinas de fundición a presión 6000T+ para lograr espesores de pared de carcasa de 3 a 5 mm y diámetros de canal de refrigerante de 6 a 8 mm en una sola pieza, con una rugosidad de la superficie del canal interno ≤Ra 6,3 μm.
- Mecanizado de compuestos: fresa CNC superficies de contacto eléctrico hasta una planitud ≤0,1 mm, mientras que el marcado láser y la inspección CMM garantizan una precisión posicional del canal dentro de ±0,15 mm.
Integración de aislamiento y sellado
- Aislamiento anodizado localizado: las áreas sin contacto se someten a un anodizado de 20 a 30 μm para formar una capa aislante que resiste ≥2500 V CA, equilibrando el aislamiento y la disipación de calor.
- Sellado de múltiples etapas: los puertos de refrigerante utilizan juntas tóricas + juntas metálicas para un sellado doble, superando 3000 pruebas de pulso de presión (0,5 a 3,5 bar) sin fugas.
Pasos del flujo del proceso de producción (versión optimizada)
| Step |
Core Process |
Key Technical Points |
Output Standard |
| 1 |
Mold Design |
Integrated design of channel cores and housing mold |
Channel dimensional tolerance ±0.1mm |
| 2 |
High-Pressure Die Casting |
Alloy injection at 680–720°C, holding pressure 100MPa |
Housing density ≥2.68 g/cm³ |
| 3 |
Precision Machining |
CNC milling of mounting surfaces and terminals |
Flatness ≤0.1mm/m |
| 4 |
Surface Treatment |
Local anodizing + nickel plating (5–8μm) on contact surfaces |
Withstand voltage ≥2500V AC |
| 5 |
Sealing Assembly |
Coolant pressure testing and gasket installation |
Leak rate ≤0.1 mL/min
|
| 6 |
Comprehensive Testing
|
Pressure, flow, resistance, thermal cycle tests
|
Defect rate ≤0.02%
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